Yahoo! JAPAN

Nanoramic（本社：米国マサチューセッツ州）は、リチウムイオン電池の性能を高める革新的な電極用バインダー材料を開発するスタートアップである。これまで課題とされてきた高コストで有害性もある材料に代わり、炭素ベースの三次元構造を持つバインダー（接着剤）を開発。この新素材は、高い導電性と接着性を併せ持ち、エネルギー密度や充電速度の向上に貢献する。また、製造プロセスの効率化やリサイクル性の改善といった利点もある。創業者でCEOのJohn Cooley氏に、技術の中核と今後の成長戦略を聞いた。

<font size=5>目次
・MITでの研究から生まれた、エネルギー貯蔵技術
・導電性ナノカーボンメッシュの実力とは
・日米での製造拠点と2026年の量産開始に向けた進展
・日本企業との提携と10年先を見据えた成長戦略

MITでの研究から生まれた、エネルギー貯蔵技術

―まずはご経歴と、Nanoramicを創業した理由についてお聞かせください。

　Nanoramicは2009年に、MIT（マサチューセッツ工科大学）からスピンオフする形で創業しました。当時、私と共同創業者はMITの電気工学科で博士課程に在籍しており、私自身は回路や電子工学、電力システム、そしてエネルギーシステムを。当初はクリーンテック企業として、スーパーキャパシタを開発し、クリーンテック分野での応用を目指していました。

　会社を設立した時、MITのMBAプログラムでエネルギーベンチャーという授業を取っていました。その授業がビジネスプランコンペに発展し、さらに米エネルギー省傘下の技術イノベーションプログラム「ARPA-E」（エネルギー高等研究計画局）への助成金申請につながったのです。そして、クリーンテック応用の先進的スーパーキャパシタ技術で500万ドルの助成金を獲得することができました。

　それ以降、Nanoramicは複数のビジネスラインを立ち上げましたが、まず最初にスーパーキャパシタのビジネスラインを立ち上げ、過酷な環境条件下で使用するスーパーキャパシタを商品化しました。当時、クリーンテック産業はまだ十分に発展していなかったため、過酷な環境でのアプリケーションという最初の市場を見つけました。現在、注力しているリチウムイオン電池技術が3番目のビジネスラインとなります。

John CooleyNanoramicCo-Founder & CEO米マサチューセッツ工科大学（MIT）で電気工学と物理学の学士号、ならびに電気工学の博士号を取得。電力システム、電子工学、エネルギー貯蔵アプリケーションの分野で豊富な経験を持つ。​2009年にNanoramicを共同創業し、現在はCEOとして技術開発と商業化を主導。

導電性ナノカーボンメッシュの実力とは

―現在注力されている技術について教えていただけますか？ 従来のリチウム電池との違いはどういった点でしょうか?

　私たちは、リチウムイオン電池用電極のバインダー（接着剤）と材料セットを根本から再構築しました。従来のバインダーと添加剤をナノカーボンメッシュに置き換えたのです。スーパーキャパシタやポリマーナノコンポジットでの経験から、大規模なナノカーボンシステムの製造方法、特にエネルギー貯蔵技術の応用を学んだのですが、その技術をリチウムイオン電池用電極に転用しました。従来のバインダーシステムを、ナノカーボンメッシュに置き換えたのです。

　ご存知かもしれませんが、従来のバインダーは、電池の主要構成要素であるカソード（正極）において、導電性添加剤を含むポリフッ化ビニリデン（PVDF）をベースにしています。しかし、PVDFには多くの制約があります。まず、有機フッ素化合物（PFAS、通称ピーファス）に分類され、環境負荷が大きい点が問題です。加えて、電極製造時にスラリー電極材料を溶媒と混ぜて作るペースト状の混合物へ溶解させるのが難しく、製造コストも高くつきます。さらに、PVDFは不活性で電気絶縁体であり、機械的な結合機能しか持たないため、導電性の観点では不十分です。

　そこで、私たちはこれをナノカーボンメッシュに置き換えたというわけです。ナノカーボンメッシュは導電性と熱伝導性を持ち、機械的な結合機能においても優れ、さらにPFASフリーです。また、PVDFを排除することで、PVDFを溶解するために一般的に使用される溶媒であるNMP（N-メチル-2-ピロリドン）の必要性もなくなります。

　これは非常に重要なポイントです。NMPは非常に有毒な溶剤であるからです。製造現場では作業者の安全が極めて重要であり、NMPを排除することは、顧客に対する強力な価値提案となります。

　したがって私たちの技術は、最終的にエネルギー密度や出力能力などの性能を向上させるとともに、セルレベルのコスト削減を実現します。さらに、さまざまなサステナビリティ要素も改善します。PFASフリー、NMPフリー、製造プロセスのエネルギー消費とCO2フットプリントの削減、そしてバッテリーのリサイクル性能の向上などが挙げられます。

image : Nanoramic

―コストやエネルギー密度、CO2排出量などの面の効率性についてもう少し教えてください。

　カソードとアノード（負極）の両方に弊社の技術「Neocarbonix」を適用した場合、電池のエネルギー密度、つまり同じ大きさの電池でどれだけ多くのエネルギーを蓄えられるかという指標が約30%向上します。カソードのみに適用した場合でも、約12%のエネルギー密度向上を実現します。

　また、コストについてはカソードとアノードの両方に適用した場合、約25%削減できます。さらに、NMPよりも乾燥しやすい非NMP溶媒を使用することで、電池製造工程におけるエネルギー消費を25%削減することが可能です。

image : Nanoramic

日米での製造拠点と2026年の量産開始に向けた進展

―この技術はもう商業化していますか。ビジネスの進捗状況について教えてください。

　現在、商品化の段階に入っています。主要顧客との新製品導入などのプログラムを進めています。バインダーと添加剤製品を、スラリー前駆体（電極材料の塗布前の液状混合物）または分散製品として米国と日本で製造し、それを世界中の顧客に出荷しています。現在は顧客とのパイロット生産段階にあり、主要顧客向けの最初の量産は2026年後半に始まる予定です。

　米国にはパイロット生産施設があり、現在、日本では契約製造業者とともにギガスケールの生産体制を整えています。また、特に米国での大量生産を必要とする顧客に対しては、完全にその工場内に技術をライセンスする可能性もあります。

―御社と同様のアプローチをとる競合他社はいますか?

　PFASとNMPをリチウムイオン電池製造から排除しようとしている研究室はいくつかありますが、ほとんどが初期段階です。中国には水ベースのバインダーシステムを試みている企業もあるようです。当社は水も使用できますし、他の溶媒も使用可能です。

　また、ニュースで見かける「ドライ電極」という技術もあります。ドライ電極の利点の一つは溶媒を完全に排除できることですが、多くの欠点もあります。スケーリングが難しく、出力能力に苦しみ、多くのポリマーバインダーを使用します。実際には、PTFEと呼ばれる非常に問題のあるPFAS材料を使用しています。

　一般的に、当社の技術は非常に補完的なものとなっています。さまざまな種類の活物質化学と連携でき、カソードとアノードの両方に適用可能で、固体電池のような将来有望なセルタイプにも対応できます。ドライ電極とも連携できると考えています。

―2026年に量産を開始するとのことですが、事業の成長指標について共有いただけますか?

　量産と販売は2026年後半に始まります。実際の量産能力は今年、2025年の後半から始まります。2026年には、キャッシュフローのブレイクイーブンにかなり近づくことを期待しており、2027年には収益を上げる予定です。量産の最初の顧客が1社あり、非常に迅速に進めています。現在、その顧客との間で認定と新製品導入フェーズにあります。

　2024年12月にベンチャーラウンドで調達した資金は、量産による収益とキャッシュフローがブレイクイーブンに達するまでの期間をサポートするためのものです。当社のビジネスモデルは非常に効率的で、資産も軽いです。チームは若干拡大しますが、主には最初の主要顧客が製品を採用し始めるまで、キャッシュフローがブレイクイーブンに達するまでの会社のサポートを提供することを目的としています。

　現在の技術的課題のほとんどは、テクニカルサポートに関するものです。既存のコーティング製造ラインでのNXSP採用をサポートする必要があります。常にカスタマイズや認定作業があり、製造ライン要件に合わせて材料特性を調整するといったことが必要です。

　他に見られるリスクとしては、製品をタイムリーかつコスト効率良く顧客に配送することに関連する物流リスクがあります。特にアジアではこれが課題となるため、アジアや日本の契約製造業者を活用する理由の一つでもあります。また、知的財産の制御にも大きな焦点を当てており、IPの保護を維持したいと考えています。

日本企業との提携と10年先を見据えた成長戦略

―日本企業との協業についてはどのようにお考えですか。どのようなパートナーシップが有益でしょうか?

　第一に、企業間の目標の一致が必要です。当社の価値提案の主要な側面としては、リチウムイオン電池の性能とコストの改善、PFAS材料の排除、NMP溶媒の排除などがあります。これらの価値提案を評価するお客様が必要です。

　日本国内では、NXSP製品の購入を希望する戦略的な顧客を探しています。また、当社のスラリー前駆体NXSPまたは電極やセルを製造できる追加の契約製造業者も探しています。さらに、日本企業だけでなくグローバルな流通・物流パートナーも必要としています。

　現在、これらすべてのタイプの企業と複数の会話を行っています。商社とも複数の会話を持っています。日本には1社の非常に先進的な顧客がいますし、2社の契約製造業者も活動しています。

―長期的なビジョンについてお聞かせください。5年後、10年後のビジョンは?

　主に、私たちの技術は電池産業の成長における根本的な障壁を取り除くと信じています。これにはすべての性能面、つまりエネルギー密度、出力能力、電気自動車にとって非常に重要な急速充電性能などが含まれます。そしてコストも重要であり、当社はコストを大幅に改善します。

　また、サステナビリティと環境有害問題の改善にも貢献します。PFAS材料の排除は世界的に非常に重要になっており、米国と欧州連合では規制されつつあります。また、NMPの必要性をなくすことで、これらの電池工場が拡大し続ける中で、作業者の安全性を向上させることができます。これは特に米国では非常に重要です。

　現在、世界の電池製造業界の20%以上と関わっています。今後2〜3年で、現在関わっている顧客ポートフォリオと完全に商業化する予定であり、そこには業界の20%へのエクスポージャーが含まれます。その後、グローバルな採用を目指します。

　従来のリチウムイオン電池におけるバインダーの仕組みは数十年前に発明されたもの。見直されていませんが、当社が対処可能ないくつかの欠点があります。業界のクリティカルマスによって当社の技術が採用されれば、業界の残りの部分によっても完全に採用されると信じています。そのため、今後5年間でグローバルな採用を追求する予定です。

　10年の時間枠では、バリューチェーンをさらに上に移動することを話しています。NXSPをグローバルに確立した後、電極セル製造、パック製造、アプリケーションへとバリューチェーンを上に移動し、垂直統合を開始して電池業界でより大きなプレイヤーになることを目指します。

―最後に、日本の潜在的パートナー、クライアントへのメッセージをお願いします。

　私たちは日本企業との関係を非常に尊重しています。これまでの多くの関係は何年もかけて築いてきたものです。そして新たに戦略的なビジネス関係を追求するための議論やリクエストを歓迎しています。

　また、現在資金調達を行っていますので、日本企業が資金調達に参加することで、Nanoramicとの戦略的パートナーシップを確立する機会もあるでしょう。こうした戦略的投資においては、通常ビジネスおよび商業的な合意を伴う形で関係構築を進めていきたいと考えています。

従業員数なし